Keramiek van siliciumcarbide (SiC) met een hoge zuiverheid is uitgegroeid tot een ideaal materiaal voor kritische componenten in de halfgeleider-, ruimtevaart- en chemische industrie vanwege de uitzonderlijke thermische geleidbaarheid, chemische stabiliteit en mechanische sterkte. Met de toenemende vraag naar hoogwaardige, milieuvriendelijke keramische apparaten is de ontwikkeling van efficiënte en schaalbare bereidingsmethoden voor SiC-keramiek met een hoge zuiverheid een wereldwijd onderzoeksgebied geworden. Dit artikel geeft een systematisch overzicht van de belangrijkste huidige bereidingsmethoden voor SiC-keramiek met een hoge zuiverheid, waaronder herkristallisatiesinteren, drukvrij sinteren (PS), warmpersen (HP), vonkplasmasinteren (SPS) en additieve productie (AM). De nadruk ligt daarbij op de sintermechanismen, de belangrijkste parameters, de materiaaleigenschappen en de bestaande uitdagingen van elk proces.
De toepassing van SiC-keramiek in de militaire en technische sector.
Momenteel worden zeer zuivere SiC-keramische componenten veelvuldig gebruikt in apparatuur voor de productie van siliciumwafels, waar ze een rol spelen in kernprocessen zoals oxidatie, lithografie, etsen en ionenimplantatie. Met de vooruitgang in wafertechnologie is de toename van waferformaten een belangrijke trend geworden. Het huidige gangbare waferformaat is 300 mm, wat een goede balans biedt tussen kosten en productiecapaciteit. Gedreven door de wet van Moore staat de massaproductie van 450 mm wafers echter al op de agenda. Grotere wafers vereisen doorgaans een hogere structurele sterkte om kromtrekken en vervorming te weerstaan, wat de groeiende vraag naar grote, zeer sterke en zeer zuivere SiC-keramische componenten verder aanwakkert. De afgelopen jaren heeft additive manufacturing (3D-printing), als een snelle prototypingtechnologie die geen mallen vereist, een enorm potentieel getoond in de fabricage van complexe SiC-keramische onderdelen dankzij de laag-voor-laagconstructie en flexibele ontwerpmogelijkheden, waardoor het veel aandacht heeft getrokken.
Dit artikel analyseert systematisch vijf representatieve bereidingsmethoden voor hoogzuivere SiC-keramiek – herkristallisatiesinteren, drukvrij sinteren, warmpersen, vonkplasmasinteren en additieve fabricage – met de nadruk op hun sintermechanismen, procesoptimalisatiestrategieën, materiaaleigenschappen en industriële toepassingsmogelijkheden.
Eisen aan grondstoffen voor siliciumcarbide met een hoge zuiverheid
I. Herkristallisatie-sinteren
Gerekristalliseerd siliciumcarbide (RSiC) is een zeer zuiver SiC-materiaal dat zonder sinterhulpmiddelen wordt bereid bij hoge temperaturen van 2100–2500 °C. Sinds Fredriksson het rekristallisatieverschijnsel eind 19e eeuw ontdekte, heeft RSiC veel aandacht gekregen vanwege de zuivere korrelgrenzen en de afwezigheid van glasfasen en onzuiverheden. Bij hoge temperaturen vertoont SiC een relatief hoge dampdruk en het sintermechanisme omvat voornamelijk een verdampings-condensatieproces: fijne korrels verdampen en slaan neer op de oppervlakken van grotere korrels, waardoor de halsvorming en directe binding tussen korrels worden bevorderd en de materiaalsterkte wordt verhoogd.
In 1990 bereidde Kriegesmann RSiC met een relatieve dichtheid van 79,1% door middel van slipgieten bij 2200 °C. De dwarsdoorsnede toonde een microstructuur bestaande uit grove korrels en poriën. Vervolgens gebruikten Yi et al. gelgieten om groene lichamen te bereiden en sinteerden deze bij 2450 °C, waarbij RSiC-keramiek werd verkregen met een bulkdichtheid van 2,53 g/cm³ en een buigsterkte van 55,4 MPa.
Het SEM-breukvlak van RSiC
Vergeleken met dicht SiC heeft RSiC een lagere dichtheid (ongeveer 2,5 g/cm³) en een open porositeit van ongeveer 20%, wat de prestaties in toepassingen met hoge sterkte beperkt. Het verbeteren van de dichtheid en de mechanische eigenschappen van RSiC is daarom een belangrijk onderzoeksgebied geworden. Sung et al. stelden voor om gesmolten silicium in koolstof/β-SiC-mengcompacten te infiltreren en te herkristalliseren bij 2200 °C, waarmee met succes een netwerkstructuur van grove α-SiC-korrels werd gevormd. Het resulterende RSiC bereikte een dichtheid van 2,7 g/cm³ en een buigsterkte van 134 MPa, met behoud van uitstekende mechanische stabiliteit bij hoge temperaturen.
Om de dichtheid verder te verhogen, gebruikten Guo et al. polymeerinfiltratie en pyrolyse (PIP)-technologie voor meerdere behandelingen van RSiC. Door PCS/xyleen-oplossingen en SiC/PCS/xyleen-slurries als infiltratiemiddelen te gebruiken, werd na 3-6 PIP-cycli de dichtheid van RSiC aanzienlijk verbeterd (tot 2,90 g/cm³), evenals de buigsterkte. Daarnaast stelden ze een cyclische strategie voor die PIP en herkristallisatie combineert: pyrolyse bij 1400 °C gevolgd door herkristallisatie bij 2400 °C, waardoor effectief deeltjesblokkades werden verwijderd en de porositeit werd verminderd. Het uiteindelijke RSiC-materiaal bereikte een dichtheid van 2,99 g/cm³ en een buigsterkte van 162,3 MPa, wat uitstekende algehele prestaties aantoont.
SEM-afbeeldingen van de microstructuurontwikkeling van gepolijst RSiC na polymeerimpregnatie en pyrolyse (PIP)-herkristallisatiecycli: Initieel RSiC (A), na de eerste PIP-herkristallisatiecyclus (B) en na de derde cyclus (C).
II. Drukvrij sinteren
Drukvrij gesinterde siliciumcarbide (SiC)-keramiek wordt doorgaans bereid met behulp van zeer zuiver, ultrafijn SiC-poeder als grondstof, waaraan kleine hoeveelheden sinterhulpmiddelen worden toegevoegd. Het mengsel wordt vervolgens gesinterd in een inerte atmosfeer of vacuüm bij 1800–2150 °C. Deze methode is geschikt voor de productie van grote en complex gestructureerde keramische componenten. Omdat SiC echter voornamelijk covalent gebonden is, is de zelfdiffusiecoëfficiënt extreem laag, waardoor verdichting zonder sinterhulpmiddelen moeilijk is.
Op basis van het sintermechanisme kan drukvrij sinteren worden onderverdeeld in twee categorieën: drukvrij vloeistoffase-sinteren (PLS-SiC) en drukvrij vastestof-sinteren (PSS-SiC).
1.1 PLS-SiC (Vloeistoffase-sinteren)
PLS-SiC wordt doorgaans gesinterd bij temperaturen onder de 2000 °C door toevoeging van ongeveer 10 gewichtsprocent eutectische sinterhulpmiddelen (zoals Al₂O₃, CaO, MgO, TiO₂ en zeldzame-aardoxiden RE₂O₃) om een vloeibare fase te vormen. Deze fase bevordert de herschikking van de deeltjes en de massaoverdracht, wat leidt tot verdichting. Dit proces is geschikt voor SiC-keramiek van industriële kwaliteit, maar er zijn geen meldingen van hoogzuiver SiC verkregen via vloeistoffase-sinteren.
1.2 PSS-SiC (vastestofsinteren)
PSS-SiC omvat verdichting in vaste toestand bij temperaturen boven 2000 °C met ongeveer 1 gewichtsprocent additieven. Dit proces berust voornamelijk op atomaire diffusie en korrelherschikking, aangedreven door hoge temperaturen, om de oppervlakte-energie te verlagen en verdichting te bereiken. Het BC-systeem (boor-koolstof) is een veelgebruikte combinatie van additieven, die de korrelgrensenergie kan verlagen en SiO₂ van het SiC-oppervlak kan verwijderen. Traditionele BC-additieven introduceren echter vaak restverontreinigingen, waardoor de zuiverheid van SiC afneemt.
Door het gehalte aan additieven te beheersen (B 0,4 gew.%, C 1,8 gew.%) en te sinteren bij 2150 °C gedurende 0,5 uur, werden zeer zuivere SiC-keramieken verkregen met een zuiverheid van 99,6 gew.% en een relatieve dichtheid van 98,4%. De microstructuur vertoonde kolomvormige korrels (sommige met een lengte van meer dan 450 µm), met kleine poriën aan de korrelgrenzen en grafietdeeltjes in de korrels. De keramieken vertoonden een buigsterkte van 443 ± 27 MPa, een elasticiteitsmodulus van 420 ± 1 GPa en een thermische uitzettingscoëfficiënt van 3,84 × 10⁻⁶ K⁻¹ in het temperatuurbereik van kamertemperatuur tot 600 °C, wat uitstekende algehele prestaties aantoont.
Microstructuur van PSS-SiC: (A) SEM-afbeelding na polijsten en etsen met NaOH; (BD) BSD-afbeeldingen na polijsten en etsen.
III. Warmpersen en sinteren
Warmpersen (HP-sinteren) is een verdichtingstechniek waarbij tegelijkertijd warmte en eenaxiale druk worden toegepast op poedermaterialen onder hoge temperatuur- en hogedrukomstandigheden. De hoge druk remt de porievorming aanzienlijk en beperkt de korrelgroei, terwijl de hoge temperatuur de korrelfusie en de vorming van dichte structuren bevordert, wat uiteindelijk resulteert in SiC-keramiek met een hoge dichtheid en zuiverheid. Door het gerichte karakter van het persen kan dit proces korrelanisotropie veroorzaken, wat de mechanische eigenschappen en slijtage beïnvloedt.
Zuiver SiC-keramiek is moeilijk te verdichten zonder toevoegingen, waardoor sinteren onder ultrahoge druk noodzakelijk is. Nadeau et al. slaagden erin volledig dicht SiC zonder toevoegingen te bereiden bij 2500 °C en 5000 MPa; Sun et al. verkregen β-SiC-bulkmaterialen met een Vickers-hardheid tot 41,5 GPa bij 25 GPa en 1400 °C. Met een druk van 4 GPa werden SiC-keramieken met een relatieve dichtheid van respectievelijk ongeveer 98% en 99%, een hardheid van 35 GPa en een elasticiteitsmodulus van 450 GPa bereid bij 1500 °C en 1900 °C. Het sinteren van SiC-poeder van micronformaat bij 5 GPa en 1500 °C leverde keramiek op met een hardheid van 31,3 GPa en een relatieve dichtheid van 98,4%.
Hoewel deze resultaten aantonen dat verdichting zonder toevoegingen mogelijk is onder ultrahoge druk, beperken de complexiteit en de hoge kosten van de benodigde apparatuur de industriële toepassingen. Daarom worden in de praktijk vaak sporen van toevoegingen of poedergranulatie gebruikt om de sinteringskracht te versterken.
Door 4 gew.% fenolhars als additief toe te voegen en te sinteren bij 2350 °C en 50 MPa, werden SiC-keramieken verkregen met een verdichtingsgraad van 92% en een zuiverheid van 99,998%. Met lage hoeveelheden additieven (boorzuur en D-fructose) en sinteren bij 2050 °C en 40 MPa werd zeer zuiver SiC bereid met een relatieve dichtheid van >99,5% en een restgehalte aan boor van slechts 556 ppm. SEM-afbeeldingen toonden aan dat, vergeleken met drukvrij gesinterde monsters, warmgeperste monsters kleinere korrels, minder poriën en een hogere dichtheid hadden. De buigsterkte bedroeg 453,7 ± 44,9 MPa en de elasticiteitsmodulus bereikte 444,3 ± 1,1 GPa.
Door de verblijftijd bij 1900 °C te verlengen, nam de korrelgrootte toe van 1,5 μm tot 1,8 μm en verbeterde de thermische geleidbaarheid van 155 tot 167 W·m⁻¹·K⁻¹, terwijl ook de weerstand tegen plasmacorrosie toenam.
Onder omstandigheden van 1850 °C en 30 MPa leverden warmpersen en snelwarmpersen van gegranuleerd en gegloeid SiC-poeder volledig dichte β-SiC-keramiek op zonder toevoegingen, met een dichtheid van 3,2 g/cm³ en een sintertemperatuur die 150-200 °C lager lag dan bij traditionele processen. De keramiek vertoonde een hardheid van 2729 GPa, een breuktaaiheid van 5,25-5,30 MPa·m¹/² en een uitstekende kruipweerstand (kruipsnelheden van 9,9 × 10⁻¹⁰ s⁻¹ en 3,8 × 10⁻⁹ s⁻¹ bij 1400 °C/1450 °C en 100 MPa).
(A) SEM-afbeelding van het gepolijste oppervlak; (B) SEM-afbeelding van het breukvlak; (C, D) BSD-afbeelding van het gepolijste oppervlak
In 3D-printonderzoek naar piëzo-elektrische keramiek is de keramische slurry, als kernfactor die de vorming en prestaties beïnvloedt, een belangrijk aandachtspunt geworden, zowel nationaal als internationaal. Huidige studies tonen over het algemeen aan dat parameters zoals de deeltjesgrootte van het poeder, de viscositeit van de slurry en het vaste stofgehalte een significante invloed hebben op de vormkwaliteit en de piëzo-elektrische eigenschappen van het eindproduct.
Onderzoek heeft aangetoond dat keramische slurries, bereid met bariumtitanaatpoeders van micro-, submicron- en nanogrootte, aanzienlijke verschillen vertonen in stereolithografieprocessen (bijv. LCD-SLA). Naarmate de deeltjesgrootte afneemt, neemt de viscositeit van de slurry sterk toe, waarbij nanodeeltjes slurries produceren met viscositeiten tot miljarden mPa·s. Slurries met poeders van microngrootte zijn gevoelig voor delaminatie en afbladderen tijdens het printen, terwijl submicron- en nanodeeltjes een stabieler vormingsgedrag vertonen. Na sinteren bij hoge temperatuur bereikten de resulterende keramische monsters een dichtheid van 5,44 g/cm³, een piëzo-elektrische coëfficiënt (d₃₃) van ongeveer 200 pC/N en lage verliesfactoren, wat duidt op uitstekende elektromechanische respons.
Bovendien leverde het aanpassen van het vaste stofgehalte van PZT-achtige slurries (bijvoorbeeld 75 gew.%) in micro-stereolithografieprocessen gesinterde lichamen op met een dichtheid van 7,35 g/cm³, waarbij een piëzo-elektrische constante van maximaal 600 pC/N werd bereikt onder polariserende elektrische velden. Onderzoek naar compensatie van vervormingen op microschaal verbeterde de vormnauwkeurigheid aanzienlijk, waardoor de geometrische precisie met wel 80% toenam.
Uit een ander onderzoek naar PMN-PT piëzo-elektrische keramiek bleek dat het vaste-stofgehalte een cruciale invloed heeft op de keramische structuur en elektrische eigenschappen. Bij een vast-stofgehalte van 80 gew.% ontstonden gemakkelijk bijproducten in de keramiek; naarmate het vast-stofgehalte toenam tot 82 gew.% en hoger, verdwenen de bijproducten geleidelijk en werd de keramische structuur zuiverder, met aanzienlijk verbeterde prestaties. Bij 82 gew.% vertoonde de keramiek optimale elektrische eigenschappen: een piëzo-elektrische constante van 730 pC/N, een relatieve permittiviteit van 7226 en een diëlektrisch verlies van slechts 0,07.
Samenvattend beïnvloeden de deeltjesgrootte, het vaste stofgehalte en de reologische eigenschappen van keramische slurries niet alleen de stabiliteit en nauwkeurigheid van het printproces, maar bepalen ze ook direct de dichtheid en de piëzo-elektrische respons van gesinterde materialen. Daarmee zijn het cruciale parameters voor het realiseren van hoogwaardige 3D-geprinte piëzo-elektrische keramiek.
Het belangrijkste proces van LCD-SLA 3D-printen van BT/UV-monsters
De eigenschappen van PMN-PT-keramiek met verschillende vaste stofgehaltes
IV. Vonkplasmasinteren
Vonkplasmasinteren (SPS) is een geavanceerde sintertechnologie die gebruikmaakt van gepulseerde stroom en mechanische druk die gelijktijdig op poeders worden toegepast om snelle verdichting te bereiken. Bij dit proces verwarmt de stroom de mal en het poeder direct, waardoor Joule-warmte en plasma ontstaan. Dit maakt efficiënt sinteren in korte tijd mogelijk (doorgaans binnen 10 minuten). Snelle verwarming bevordert oppervlaktediffusie, terwijl vonkontlading helpt bij het verwijderen van geadsorbeerde gassen en oxidelagen van de poederoppervlakken, wat de sinterprestaties verbetert. Het door elektromagnetische velden geïnduceerde elektromigratie-effect bevordert bovendien de atomaire diffusie.
In vergelijking met traditioneel warmpersen maakt SPS gebruik van directere verwarming, waardoor verdichting bij lagere temperaturen mogelijk is en korrelgroei effectief wordt geremd om fijne en uniforme microstructuren te verkrijgen. Bijvoorbeeld:
- Zonder toevoegingen, met gemalen SiC-poeder als grondstof, leverde sinteren bij 2100 °C en 70 MPa gedurende 30 minuten monsters op met een relatieve dichtheid van 98%.
- Door sinteren bij 1700 °C en 40 MPa gedurende 10 minuten werd kubisch SiC geproduceerd met een dichtheid van 98% en korrelgroottes van slechts 30-50 nm.
- Door gebruik te maken van 80 µm korrelig SiC-poeder en dit gedurende 5 minuten te sinteren bij 1860 °C en 50 MPa, werden hoogwaardige SiC-keramieken verkregen met een relatieve dichtheid van 98,5%, een Vickers-microhardheid van 28,5 GPa, een buigsterkte van 395 MPa en een breuktaaiheid van 4,5 MPa·m^1/2.
Microstructurele analyse toonde aan dat naarmate de sintertemperatuur steeg van 1600 °C tot 1860 °C, de porositeit van het materiaal aanzienlijk afnam en bij hoge temperaturen de volledige dichtheid benaderde.
De microstructuur van SiC-keramiek gesinterd bij verschillende temperaturen: (A) 1600 °C, (B) 1700 °C, (C) 1790 °C en (D) 1860 °C
V. Additieve productie
Additieve fabricage (AM) heeft de laatste tijd een enorm potentieel aangetoond voor de productie van complexe keramische componenten dankzij het laag-voor-laag opbouwproces. Voor SiC-keramiek zijn diverse AM-technologieën ontwikkeld, waaronder binder jetting (BJ), 3D-printen (3DP), selectief lasersinteren (SLS), direct ink writing (DIW) en stereolithografie (SL, DLP). 3DP en DIW hebben echter een lagere precisie, terwijl SLS de neiging heeft thermische spanning en scheuren te veroorzaken. BJ en SL bieden daarentegen grotere voordelen bij de productie van zeer zuivere, uiterst nauwkeurige complexe keramiek.
- Binder Jetting (BJ)
De BJ-technologie omvat het laagje voor laagje spuiten van bindmiddel om poeder te binden, gevolgd door het verwijderen van het bindmiddel en sinteren om het uiteindelijke keramische product te verkrijgen. Door BJ te combineren met chemische dampinfiltratie (CVI) werden zeer zuivere, volledig kristallijne SiC-keramieken met succes geproduceerd. Het proces omvat:
① Vormen van SiC-keramische groene lichamen met behulp van BJ.
② Verdichting via CVI bij 1000 °C en 200 Torr.
③ Het uiteindelijke SiC-keramiek had een dichtheid van 2,95 g/cm³, een thermische geleidbaarheid van 37 W/m·K en een buigsterkte van 297 MPa.
Schematische weergave van het adhesiejetprintproces (BJ). (A) Computerondersteund ontwerp (CAD) model, (B) schematisch diagram van het BJ-principe, (C) printen van SiC met BJ, (D) verdichting van SiC door chemische dampinfiltratie (CVI).
- Stereolithografie (SL)
SL is een op UV-uitharding gebaseerde keramische vormingstechnologie met extreem hoge precisie en mogelijkheden voor de fabricage van complexe structuren. Deze methode maakt gebruik van lichtgevoelige keramische slurries met een hoog vaststofgehalte en een lage viscositeit om 3D keramische groene lichamen te vormen door middel van fotopolymerisatie, gevolgd door ontbinding en sinteren bij hoge temperatuur om het eindproduct te verkrijgen.
Met behulp van een slurry van 35 vol.% SiC werden hoogwaardige 3D-groenlichamen vervaardigd onder UV-bestraling met een golflengte van 405 nm en vervolgens verdicht door polymeerverbranding bij 800 °C en PIP-behandeling. De resultaten toonden aan dat monsters bereid met een slurry van 35 vol.% een relatieve dichtheid van 84,8% bereikten, waarmee ze de controlegroepen met 30% en 40% overtroffen.
Door lipofiel SiO₂ en fenolische epoxyhars (PEA) toe te voegen aan de slurry, werd de fotopolymerisatieprestatie effectief verbeterd. Na sinteren bij 1600 °C gedurende 4 uur werd een bijna volledige omzetting naar SiC bereikt, met een uiteindelijke zuurstofconcentratie van slechts 0,12%. Dit maakt de fabricage in één stap mogelijk van zeer zuivere, complex gestructureerde SiC-keramiek zonder vooroxidatie- of voorinfiltratiestappen.
Illustratie van de printstructuur en het sinterproces. Het uiterlijk van het monster na drogen bij (A) 25 °C, pyrolyse bij (B) 1000 °C en sinteren bij (C) 1600 °C.
Door het ontwerpen van lichtgevoelige Si₃N₄-keramische slurries voor stereolithografie 3D-printen en het toepassen van ontbindings-, voorsinterings- en hogetemperatuurverouderingsprocessen, werden Si₃N₄-keramieken met een theoretische dichtheid van 93,3%, een treksterkte van 279,8 MPa en een buigsterkte van 308,5–333,2 MPa geproduceerd. Uit onderzoek bleek dat onder omstandigheden met een vaststofgehalte van 45 vol.% en een belichtingstijd van 10 seconden enkellaagse groene lichamen met een uithardingsprecisie van IT77-niveau konden worden verkregen. Een ontbindingsproces bij lage temperatuur met een verwarmingssnelheid van 0,1 °C/min droeg bij aan de productie van scheurvrije groene lichamen.
Sinteren is een cruciale stap die de uiteindelijke prestaties in stereolithografie beïnvloedt. Onderzoek toont aan dat het toevoegen van sinterhulpmiddelen de dichtheid en mechanische eigenschappen van keramiek effectief kan verbeteren. Door CeO₂ als sinterhulpmiddel te gebruiken in combinatie met elektrisch veldgestuurde sintertechnologie voor de bereiding van Si₃N₄-keramiek met een hoge dichtheid, bleek CeO₂ zich af te zetten aan de korrelgrenzen, wat korrelgrensverschuiving en verdichting bevorderde. Het resulterende keramiek vertoonde een Vickers-hardheid van HV10/10 (1347,9 ± 2,4) en een breuktaaiheid van (6,57 ± 0,07) MPa·m¹/². Met MgO–Y₂O₃ als additieven werd de homogeniteit van de keramische microstructuur verbeterd, wat de prestaties aanzienlijk verhoogde. Bij een totale doteringsgraad van 8 gew.% bereikten de buigsterkte en de thermische geleidbaarheid respectievelijk 915,54 MPa en 59,58 W·m⁻¹·K⁻¹.
VI. Conclusie
Samenvattend hebben zeer zuivere siliciumcarbide (SiC)-keramiek, als een uitstekend technisch keramisch materiaal, brede toepassingsmogelijkheden aangetoond in halfgeleiders, de lucht- en ruimtevaart en apparatuur voor extreme omstandigheden. Dit artikel analyseert systematisch vijf typische bereidingsmethoden voor zeer zuivere SiC-keramiek – herkristallisatiesinteren, drukvrij sinteren, warmpersen, vonkplasmasinteren en additieve fabricage – met een gedetailleerde bespreking van hun verdichtingsmechanismen, optimalisatie van belangrijke parameters, materiaaleigenschappen en de respectievelijke voordelen en beperkingen.
Het is duidelijk dat verschillende processen elk unieke kenmerken hebben als het gaat om het bereiken van hoge zuiverheid, hoge dichtheid, complexe structuren en industriële haalbaarheid. Additieve productietechnologie heeft met name een groot potentieel getoond voor de fabricage van complex gevormde en op maat gemaakte componenten, met doorbraken in deelgebieden zoals stereolithografie en binder jetting, waardoor het een belangrijke ontwikkelingsrichting is voor de bereiding van zeer zuiver SiC-keramiek.
Toekomstig onderzoek naar de bereiding van zeer zuiver SiC-keramiek moet diepgaander zijn en de overgang van laboratoriumschaal naar grootschalige, zeer betrouwbare technische toepassingen bevorderen. Dit levert essentiële materiaalondersteuning op voor de productie van hoogwaardige apparatuur en de informatietechnologie van de volgende generatie.
XKH is een hightechbedrijf dat gespecialiseerd is in onderzoek en productie van hoogwaardige keramische materialen. Het bedrijf is toegewijd aan het leveren van maatwerkoplossingen voor klanten in de vorm van zeer zuiver siliciumcarbide (SiC) keramiek. XKH beschikt over geavanceerde materiaalvoorbereidingstechnologieën en nauwkeurige verwerkingsmogelijkheden. De bedrijfsactiviteiten omvatten onderzoek, productie, nauwkeurige verwerking en oppervlaktebehandeling van zeer zuiver SiC-keramiek, waarmee wordt voldaan aan de strenge eisen van de halfgeleider-, energie-, ruimtevaart- en andere sectoren voor hoogwaardige keramische componenten. Door gebruik te maken van beproefde sinterprocessen en additive manufacturing-technologieën, kunnen we klanten een totaaloplossing bieden, van materiaalformuleoptimalisatie en complexe structuurvorming tot nauwkeurige verwerking, waardoor producten met uitstekende mechanische eigenschappen, thermische stabiliteit en corrosiebestendigheid worden gegarandeerd.
Geplaatst op: 30 juli 2025